Au début des années 2000, j’ai renoué avec le modélisme ferroviaire que j’avais laissé tomber pendant plusieurs années à la suite de mes différents déménagements professionnels. J’avais démonté mon réseau en rond en récupérant les rails et quelques bâtiments classiques. Je pensais retrouver un jour le hobby, mais je cherchais à faire quelques choses de différent. Je conservais soigneusement dans un classeur une série d’articles sur le modélisme ferroviaire orienté vers les industries sidérurgiques (Steel Mill Modeling).
En effet, quelques années auparavant, j’avais découvert dans un numéro de Model Railroader un article rédigé par Dean Freytag qui détaillait avec précision une usine de Coke 1. J’étais fasciné de retrouver des images qui avaient meublé mon enfance. J’ai grandi dans le bassin sidérurgique de Seraing/Ougrée (Liège) et enfant, j’étais impressionné par la grandeur des installations et les lumières des fours Bessemer dans la nuit. Chez mon grand-père, assis sur le sol de la cuisine, je dévorais régulièrement la revue des employés de Cockerill-Ougrée.
En poursuivant ma recherche sur internet, j’ai découvert un groupe aux États-Unis qui partageait sur Yahoo la passion du modélisme sidérurgique et, élément essentiel, Michael Rabbitt, qui vendait des plans en HO des hauts-fourneaux, d’une cokerie, d’une aciérie électrique et d’une aciérie à oxygène. Mon premier réseau était en N. J’ai décidé, un peu par commodité, de poursuivre dans la même échelle. Après l’acquisition des plans 2 d’un haut-fourneau et du livre 3 de Dean Freytag, j’ai démarré la construction de mon premier haut-fourneau, construit à partir de pièces de plastique, suivi bientôt d’un deuxième plus grand 4, fait à partir de certaines pièces des kits de Walthers à l’échelle HO.
En jouant avec l’échelle des plans pour passer du HO au N, en mesurant les dimensions des kits de Walthers et après avoir lu un article de Bernard Kempinski 5, j’avais constaté que les fabricants de kit avaient tendance à faire de la compression ̶ c’est-à-dire la réduction volontaire de la taille des édifices ̶ et qu’il était possible, après modifications mineures, de construire à l’échelle N des édifices plus proches de la réalité à partir de kits en HO. L’échelle N allait me permettre d’éviter la compression et de construire en respectant la taille réelle des édifices, et de faire plus tard à l’échelle une aciérie à oxygène d’une hauteur de 100 mètres (300 pieds).
En 2004, j’ai participé à la première réunion des amateurs du modélisme sidérurgique (Steel Mill Modeler Meet 6 7) avec mes deux hauts-fourneaux, que j’avais transportés sur le siège arrière de ma voiture. Je suis rentré avec la tête pleine d’idées et motivé par les encouragements du guru du modélisme, Dean Freytag. La suite était tracée et les deux hauts-fourneaux ont été suivis par une aciérie électrique et une aciérie à oxygène.
En 2010, j’ai présenté à la réunion annuelle des modélistes mon aciérie électrique complètement détaillée à l’intérieur et, contre toute attente pour un débutant, j’ai gagné le trophée du meilleur modèle créé à la mémoire de Dean Freytag décédé entre temps. J’avais en mains tous les éléments d’un complexe sidérurgique intégré sauf une cokerie qui a été construite par la suite. Cette même année, j’ai pris ma retraite et l’idée a fait rapidement son chemin de rassembler tous ces éléments dans un ensemble.
En effet, quelques années auparavant, j’avais découvert dans un numéro de Model Railroader un article rédigé par Dean Freytag qui détaillait avec précision une usine de Coke 1. J’étais fasciné de retrouver des images qui avaient meublé mon enfance. J’ai grandi dans le bassin sidérurgique de Seraing/Ougrée (Liège) et enfant, j’étais impressionné par la grandeur des installations et les lumières des fours Bessemer dans la nuit. Chez mon grand-père, assis sur le sol de la cuisine, je dévorais régulièrement la revue des employés de Cockerill-Ougrée.
En poursuivant ma recherche sur internet, j’ai découvert un groupe aux États-Unis qui partageait sur Yahoo la passion du modélisme sidérurgique et, élément essentiel, Michael Rabbitt, qui vendait des plans en HO des hauts-fourneaux, d’une cokerie, d’une aciérie électrique et d’une aciérie à oxygène. Mon premier réseau était en N. J’ai décidé, un peu par commodité, de poursuivre dans la même échelle. Après l’acquisition des plans 2 d’un haut-fourneau et du livre 3 de Dean Freytag, j’ai démarré la construction de mon premier haut-fourneau, construit à partir de pièces de plastique, suivi bientôt d’un deuxième plus grand 4, fait à partir de certaines pièces des kits de Walthers à l’échelle HO.
En jouant avec l’échelle des plans pour passer du HO au N, en mesurant les dimensions des kits de Walthers et après avoir lu un article de Bernard Kempinski 5, j’avais constaté que les fabricants de kit avaient tendance à faire de la compression ̶ c’est-à-dire la réduction volontaire de la taille des édifices ̶ et qu’il était possible, après modifications mineures, de construire à l’échelle N des édifices plus proches de la réalité à partir de kits en HO. L’échelle N allait me permettre d’éviter la compression et de construire en respectant la taille réelle des édifices, et de faire plus tard à l’échelle une aciérie à oxygène d’une hauteur de 100 mètres (300 pieds).
En 2004, j’ai participé à la première réunion des amateurs du modélisme sidérurgique (Steel Mill Modeler Meet 6 7) avec mes deux hauts-fourneaux, que j’avais transportés sur le siège arrière de ma voiture. Je suis rentré avec la tête pleine d’idées et motivé par les encouragements du guru du modélisme, Dean Freytag. La suite était tracée et les deux hauts-fourneaux ont été suivis par une aciérie électrique et une aciérie à oxygène.
En 2010, j’ai présenté à la réunion annuelle des modélistes mon aciérie électrique complètement détaillée à l’intérieur et, contre toute attente pour un débutant, j’ai gagné le trophée du meilleur modèle créé à la mémoire de Dean Freytag décédé entre temps. J’avais en mains tous les éléments d’un complexe sidérurgique intégré sauf une cokerie qui a été construite par la suite. Cette même année, j’ai pris ma retraite et l’idée a fait rapidement son chemin de rassembler tous ces éléments dans un ensemble.
Le premier chapitre était terminé, il fallait maintenant s’attaquer à créer un réseau à l’échelle N pour loger l’ensemble des bâtiments. Pas un petit défi...
À l’automne 2014, j’ai commencé à mettre les choses en place. Je dispose d’un local assez grand dans mon sous-sol (7mX4,5m). Pour me donner une idée de l’ensemble, j’avais placé au sol les différents édifices construits et j’avais essayé de simuler les mouvements à l’intérieur du complexe. En parallèle, j’ai commencé à rédiger un cahier des charges.
Je voulais imaginer une histoire qui supportait la mise en place du réseau. J’ai imaginé un réseau privé connecté au réseau national par une voie double électrifiée, située entre les bâtiments jouxtant l’usine d’agglomérés et la coulée continue. L’aspect privé du réseau allait me permettre une certaine flexibilité en ce qui concerne la signalisation, le marquage et le matériel roulant. J’ai situé mon complexe industriel dans le nord de l’Europe. Les installations bordent un fleuve majeur utilisé pour le transport des matières premières, et en particulier le minerai de fer.
À l’origine, c’est une entreprise européenne rachetée par des investisseurs américains après la fin de la Seconde Guerre mondiale. Beaucoup ayant été détruit pendant la guerre, les nouveaux investisseurs ont fondé la compagnie New Steel Co pour rebâtir l’entreprise. On retrouve donc une influence des ingénieurs américains dans la reconstruction des hauts-fourneaux dits du type « anglo-saxon » comparativement aux hauts-fourneaux du type « continental » que l’on trouve partout en Europe (sauf les hauts-fourneaux de Longwy-Sennele). Pour ceux qui voudraient en savoir plus, je conseille le très bon livre de François Pasquasy sur les hauts-fourneaux.
Les nouveaux investisseurs ont également importé du matériel lourd américain comme les locomotives de manœuvre Plymouth. Pour respecter un certain réalisme, il fallait tenter de simuler théoriquement sur des diagrammes Entrée/Sortie les activités sidérurgiques, déterminer les quantités produites et les séquences de production dans deux hauts-fourneaux, une aciérie électrique, une aciérie à oxygène, une cokerie et une usine d’agglomérés. Il fallait ensuite déterminer le type et la quantité de wagons, et en fonction du type et du nombre de wagons, déterminer le type de locomotive, la longueur des convois, suivre l’ensemble des mouvements… et plus encore. Beau défi et de nombreuses heures de travail, je pense que je ne m’en suis pas si mal tiré. Alors si un ingénieur métallurgiste examine mes simulations et y trouve des aberrations, avisez-moi pour que je puisse faire les corrections nécessaires… avec le sourire.
J’avais maintenant dans un chiffrier les trajets, la fréquence des opérations et la gestion des convois. Il fallait finaliser tout cela sur plan avec l’aide de Raily4 et Draftsight. Et de nouveau, il fallait repasser les hypothèses à la moulinette pour éviter les erreurs. Rien qu’à compter le nombre d’aiguillages et ma tête se mettait à tourner. J’avais cependant encore le temps de faire marche-arrière et de réduire la taille mais qu’est- ce que j’allais faire des édifices surnuméraires. Je n’ai pas voulu faire de choix.
Je savais cependant que la taille et la grandeur du projet demandait que je trouve de l’aide dans les domaines nouveaux pour moi : l’utilisation du numérique et la mise en place de rails et d’aiguillages en code 55, Je réalisais que je faisais face à une accumulation de difficultés : un grand réseau en L de 7 mètres par 3,75 mètres, un nombre important d’aiguillages 77, l’utilisation de rails en code 55 et des opérations qui utilisent des petites locomotives de manœuvre.
J’ai eu la chance de rencontrer deux personnes extraordinaires qui, en plus d’être sympathiques, possédaient les connaissances qui me manquaient en numérique et en pose de rails en code 55. Je remercie encore Jean-Maurice et Jean-François pour leurs contributions.
Après avoir vu une photo d’un réseau complètement déformé à cause des fluctuations d’humidité entre l’hiver et l’été (en Amérique du Nord), j’avais pris la décision d’éviter le bois. Je voulais également pouvoir démonter le réseau et le donner un jour à quelqu’un qui puisse continuer dans la même voie (…façon de parler). J’ai utilisé de l’aluminium en lieu et place du bois. Merci encore à Michael d’avoir passé des heures à souder des tubes en aluminium.
Entre janvier et avril 2015, tout s’est mis en branle; j’ai finalisé la commande des rails et aiguillages Peco, la commande des servos en Chine, des hexfrog juicer et la commande chez ESU de la station de commandes, le contrôle des aiguillages et la détection ESU. ESU apportait une solution intégrée.
En parallèle, nous construisions les tables en aluminium. Toujours pour éviter le bois, j’ai eu comme idée de faire reposer le réseau sur un support composé d’une feuille de styrène, de deux couches de styrofoam et d’une feuille de liège. Le résultat est très bon. Cet agglomérat est très résistant et très léger. J’ai cependant fait probablement une erreur en utilisant deux couches de styrofoam, une aurait, je pense, largement suffi. On verra plus tard qu’une épaisseur de 60mm allait présenter une difficulté majeure dans le réglage de la position des servos et de la tringle de commande des aiguillages.
En attendant que tout se mette en place, j’avais imprimé mon réseau dans un format 1 pour 1 et j’avais posé le plan sur le sol ce qui m’a permis pendant encore un mois d’imaginer les mouvements et de corriger les erreurs possibles, maintenant visibles en grandeur réelle. J’avais aussi installé mon éclairage en ampoules DEL ainsi qu’une bande de DEL multicolores en pensant un jour pouvoir faire une simulation jour et nuit.
Entre juin et août 2015, nous avons installé les trois premières tables (C1, C2, C3) en préparant les aiguillages Peco Electrofrog pour le DCC et en utilisant le premier montage des servos avec lequels nous avons eu quelques problèmes de réglage. Par la suite, nous avons monté notre premier panneau de commande placé sous le réseau regroupant les fonctions de détection (Switchpilot Detector) et de commandes (switchpilot Servo). Il fallait aussi apprendre le fonctionnement des switchpilot servo de ESU et comment faire fonctionner harmonieusement aiguillages et servos.
À la fin de l’année 2015, les trois premières tables étaient installées avec le réseau ferroviaire et les panneaux de contrôle en place. Nous voulions cependant, avant d’aborder la suite de la mise en place des trois autre tables (A, B1, B2), pouvoir commander la table tournante et animer l’ouverture et la fermeture des portes de ma rotonde à locomotives sur la table C1.
Nous avons beaucoup appris et fait quelques erreurs dans cette première phase du projet. Le réglage des aiguillages /servos nous a pris pas mal de temps. Je pense qu’un support plus mince nous aurait facilité la vie. J’ai dû renvoyer ma centrale (sous-garantie) chez ESU à cause de problèmes techniques. ESU a fait le changement sans aucunes difficultés. Nous avons passé quelques mois à faire des réglages et des améliorations. Comme je le dis souvent, le N c’est de l’horlogerie. Merci à Jean-Maurice pour son support indéfectible et pour notre amitié qui s’est développée tout au long de nos rencontres hebdomadaires.
Nous étions prêts à aborder la suite en modifiant cependant les supports des servos pour améliorer le réglage (version2). Nous avons changé l’ensemble des servos pour le nouveau modèle avec des résultats satisfaisants avec les aiguillages. mais pas encore de bons résultats avec les traversées-jonctions doubles. En parallèle à l’automne 2016, j’ai travaillé, avec un photographe pour les photos qui ont servi au décor de fond. J’ai trouvé des photos de villes allemandes qui reflétaient bien l’ambiance « Europe du Nord » que je voulais donner au réseau. J’ai recréé la ville basse ancienne et conçu une ville haute moderne, le reste du décor étant occupé par une zone industrielle jouxtant la cokerie.
La transition dans la ville basse et la zone de la rotonde se fait par une rangée de maisons anciennes. La transition avec la ville haute se fait grâce à un immeuble très long qui loge la ligne de coulée en continu et la production de brames. Je voulais un fond de décor démontable et léger. J’ai donc choisi un assemblage de photos grand format en bandeau imprimées sur un film de vinyl collé sur des panneaux de Coroplast, le tout supporté par des lattes verticales d’aluminium et du velcro.
Nous avons passé les premiers mois de 2017 à installer le décor de fond, Quand je dis « nous », je pense à mon épouse Anne, qui tout au long du projet, m’a non seulement supporté mais a également mis la main à la pâte, en particulier lors de la pose du décor de fond. Je la remercie encore de tout cœur. Nous avons installé la cokerie et l’ensemble des voies qui font la jonction entre la zone des hauts-fourneaux et la zone de l’aciérie à oxygène. Avec quatre traversées-jonctions doubles et une simple, c’est une zone très occupée que je parviens tant bien que mal à faire fonctionner à mon goût en y faisant passer des petites locomotives de manœuvre.
Début juin, je pouvais commencer à monter mes deux dernière tables (B1, B2) qui forment l’îlot central, lequel représente plus de 30 % de l’ensemble avec les deux hauts-fourneaux, l’aciérie électrique et de l’espace pour deux nouvelles constructions complémentaires à mon aciérie électrique, ce qui va permettre la production faite à partir d’aciers spéciaux à plus faible volume dans un Castrip et dans une forge. Aah la diversification Industrielle qui nous pousse à développer de nouveaux produits. Cela m’a pris le restant de l’année pour monter les tables, installer les édifices, placer les
voies et câbler le tout à un grand panneau regroupant commande et contrôle.
Depuis le début du projet, j’avais également en tête de mettre une certaine animation, en particulier du son et des lumières dans les édifices industriels, et pourquoi pas, un peu de fumée à la sortie des cheminées. Je voulais également créer des ambiances jour et nuit en utilisant mes éclairages DEL. Je voulais en profiter pour apprendre quelque chose de nouveau et utiliser des modules Arduino et un bus CAN comme système de commande de mon animation, le tout complètement indépendant du système Train en DCC. J’ai eu la chance de rencontrer Patrick qui a eu la gentillesse de se proposer pour développer mes modules d’animation. Il faudra assez rapidement aussi que je me décide sur un système de décrochage, j’ai des exemples de décrochage numérique de Kroiss et SD-Modell.
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Timeline
In the early years of the twentieth century, I reconnected with my passion for railway modelling that I had dropped for many years following my various career moves. I had dismantled my circle network and put into storage the rails and saved several of the classical buildings. I thought I would someday return to the hobby, but I was looking to do some different things.
Over the years I had carefully kept a file folder containing a series of articles on railway modelling oriented towards Steel Mill modeling. Indeed, a few years earlier, I had discovered in a Model railroader issue an article written by Dean Freytag 1 that accurately detailed a Coke factory. I was fascinated to find images that I had experienced during my childhood. I grew up in the steel Basin of Seraing/Ougrée (Liège) and as a child, I was truly impressed by the grandeur of the installations and lights of the Bessemer ovens at night. Sitting on the kitchen floor at my Grandfather’s house, I regularly read every page of the latest Cockerill-Ougrée’s employee’s magazine.
While continuing my research on the internet, I discovered, on Yahoo, a group in the United States that shared the passion for steel mill modelling and essential elements along with Michael Rabbitt, a member, who sold plans for HO blast furnaces, a coke factory and electric and oxygen steelworks.
My journey had now begun and seeing as my first layout was in N scale, I decided, mainly for convenience, to continue in the same scale. I acquired plans 2 for a blast furnace and Dean Freytag's book 3, I started the construction of my first blast furnace partially built from plastic parts and soon followed by a larger 4 second blast furnace made with certain parts from Walthers HO scale kits. Upon working scaled plans to move from HO to N, measuring the dimensions of the Walthers kits and after reading an article by Bernard Kempinski 5, I discovered that the kit manufacturers tended to compress, that is, they voluntarily reduced the size of the buildings which made it possible, after minor modifications, to construct the N-scale buildings closer reality from kits in HO. N-scale permitted me to avoid compressing and construct by respecting the actual size of the buildings and later on to scale an oxygen steel mill with a height of 100 metres (300 feet).
In 2004, I took part in the first meeting of the Steel Mill Modeler Meet 7 with my two blast furnaces, which I had transported in the back seat of my car. I came home with a head full of ideas and motivated by the encouragement of the model guru, Dean Freytag. The plan was now in place and two blast furnaces were followed by an electric steelworks and an oxygen steel mill.
In 2010, I presented my electric steelworks model, which was completely detailed inside, to the annual meeting of the modellers. Against all odds for a beginner, I won the trophy for the best model created in memory of Dean Freytag who had passed away in the meantime.
I now had all the elements of an integrated steelworks complex except for a coke plant that was built afterwards. In 2010, I retired and with the time to plan I got the idea of assembling all the elements on one platform. The first chapter was finished, we now had to tackle creating an N-scale network to house all the buildings... not a small challenge! In fall of 2014, I started to put my ideas into place. I have a pretty big room in my basement (7mX4, 5m) and to give me an idea of the whole layout, I had placed my existing model buildings in order to try and simulate the movements inside the complex.
In parallel, I started to write a book of specifications.
I wanted to imagine a story that supported the establishment of the network. I imagined a private network connected to the national network by an electrified double track, located between the buildings adjacent to the agglomerate and the continuous casting plants. The private aspect of the network would allow me some flexibility in terms of signage, marking and rolling stock. The industrial complex was situated in the north of Europe The facilities line a major river used for the transport of raw materials, and in particular iron ore. It was originally a European company bought by American investors after the end of the Second World War. With many of them destroyed during the war, new investors founded New Steel Co to rebuild the company. It is therefore an influence of American engineers in the reconstruction of the so-called "Anglo-Saxon" blast furnaces compared to the "continental" type of blast furnaces found throughout Europe (except the blast furnaces of Longwy-Sennele).
For those who would like to know more, I recommend the very good book of François Pasquasy 6 on blast furnaces. The new investors also imported heavy American equipment like the Plymouth maneuver locomotives.
To respect a certain realism, it was necessary to attempt to simulate theoretically on the diagrams in/out the steelworks activities, to determine the quantities produced and the production sequences in two blast furnaces, an electric steelworks, an oxygen steel mill, a coke factory and a chipboard plant. We then had to determine the type and quantity of railcars, and depending on the type and number of railcars, determine the type of locomotive, the length of convoys, track all rail traffic movements... and more.
Great challenge and many hours of work; I think I did not do so badly. So if a metallurgist engineer examines my simulations and finds aberrations in it, notify me so I can make the necessary corrections.... with a big smile! I now had in a spreadsheet the routes, the frequency of operations and the management of the convoys. It was necessary to finalize all this on plan with the help of Raily4 and Draftsight. Furthermore, we had to put the hypothetical assumptions under the microscope to avoid mistakes. Just counting the number of switches required made my head turn!
However, I still had time to go back and reduce the layout size, but what I was going to do with the supernumerary building? I didn't want to make a choice. I knew, however, that the size and magnitude of the project demanded that I find help in the new areas for me, which were in the use of digital and the installation of rails and switches in code 55.
I realized that I was facing an accumulation of challenges: a large L-network of 7 meters by 3.75 meters, a large number of switches 77, the use of rails in code 55 and operations using small locomotives.
I was fortunate to meet two extraordinary people who, in addition to being sympathetic, possessed the knowledge that I lacked in digital and laying rails in code 55. I thank Jean-Maurice and Jean-François again for their contributions.
I was fortunate to meet two extraordinary people who, in addition to being sympathetic, possessed the knowledge that I lacked in digital and laying rails in code 55. I thank Jean-Maurice and Jean-François again for their contributions.
After seeing a picture of a completely distorted model layout due to moisture fluctuations between winter and summer (in North America), I had made the decision to avoid wood. I also wanted to be able to dismantle the layout and give it one day to someone who could continue in the same way (... way of speaking). I used aluminum instead of wood. Thanks again to Michael for spending hours soldering aluminum tubes.
Between January and April 2015, everything was set in motion; I had finalised the control of the CEECs rails and switches, the order of the servos in China, the Hexfrog juicer and the order at ESU of the command station, the control of the switches and the ESU detection. ESU was providing an integrated solution. In parallel, we built the aluminium tables.
As always, in order to avoid wood, I made the decision to rest the network on a medium composed of a sheet of styrene, two layers of styrofoam and a sheet of cork. This combination is very light and resistant. I did, however, probably make a mistake using two layers of Styrofoam, one layer would, I think, have sufficed. It will later be seen that a thickness of 60mm would present a major difficulty in adjusting the position of the servos and the control rods for the switches.
While waiting for everything to be set in place, I printed my network in a 1 to 1 format and laid the plan out on the floor. This allowed me, for another month, to visualize the movements and correct any potential errors, now visible in real size. I had also installed my lighting in LED bulbs as well as a band of multi-colored LEDs on the ceiling, thinking of one day, being able to do a day and night simulation.
Between June and August 2015, we installed the first three tables (C1, C2, C3) by preparing the Peco Electrofrog switches for the DCC using the original servos with which we had some adjustment problems. Subsequently, we mounted our first control panel under the layout of grouping the detection functions (Switchpilot Detector) and controls (Switchpilot servo). It was also necessary to learn how to operate the servo switchpilots of the ESU and how to operate switches and servos.
At the end of the year 2015, the first three tables were installed with the rail network and the control panels in place.
However, before we mounted the remaining three tables (A, B1, B2), we wanted to be able to control the turntable and animate the opening and closing of the doors of my locomotive rotunda on table C1. We had learned a lot and made a few mistakes in this first phase of the project. The adjustment of the switches /servos took us quite a bit of time. I believe that a thinner layout surface would have made life easier for us. I had to send my power plant (under warranty) to ESU because of technical problems. ESU made the change without any difficulties.
However, before we mounted the remaining three tables (A, B1, B2), we wanted to be able to control the turntable and animate the opening and closing of the doors of my locomotive rotunda on table C1. We had learned a lot and made a few mistakes in this first phase of the project. The adjustment of the switches /servos took us quite a bit of time. I believe that a thinner layout surface would have made life easier for us. I had to send my power plant (under warranty) to ESU because of technical problems. ESU made the change without any difficulties.
We spent a few months making adjustments and improvements. As I often say, the N scale is similar to watchmaking. Thank you to Jean-Maurice for his unwavering support and for our friendship that has developed throughout our weekly meetings.
We were now ready to approach the suite by modifying the servo brackets to improve the setting (Version2). We changed the set of servos for the new model with satisfactory results with the switches but continuing not to have good results with the double junctions.
We were now ready to approach the suite by modifying the servo brackets to improve the setting (Version2). We changed the set of servos for the new model with satisfactory results with the switches but continuing not to have good results with the double junctions.
In parallel, in fall 2016, I worked with a photographer with pictures that would become the background décor. I found pictures of German cities that reflected the atmosphere of "Northern Europe" that I wanted to give to the network. I recreated the old lower town and designed a modern high city with the rest of the décor being occupied by an industrial area adjoining the Coke factory.
The transition in the lower town and the area of the Rotunda is done by a row of old houses. The transition to the high city is thanks to a very long building that houses the continuous casting line and the production of slabs. I wanted a removable and lightweight backdrop, so I chose an assembly of large-format photos in headband printed on a vinyl film glued to Coroplast panels, all supported by vertical aluminium slats and velcro.
We spent the first months of 2017 installing the background décor and when I say "we", I think of my wife Anne, who throughout the project, not only supported me but also literally put my hand in the paste, especially when laying the background decoration. I thank her again wholeheartedly.
We installed the Coke factory and all the tracks that make the junction between the blast furnace area and the oxygen steel mill area. With four double junctions and a simple one, it is a very busy area that I am able to make work for my liking by passing small manoeuvring locomotives.
In early June I started to mount my last two tables (B1, B2) forming the central island, which represents more than 30% of the set with the two blast furnaces, the electric steelworks and space for two new models which are complementary to my electric steelworks. This will allow the production made from special steels with lower volume in a Castrip and in a forge. ... Aah, the industrial diversification that drives us to develop new products. It took me the rest of the year to set up the tables, install the buildings, place the tracks and wire the whole set to a large panel that consolidates commands and controls.
From the beginning of the project, I also had in mind to put some animation, especially sound and lights in the industrial buildings, and why not, a little smoke at the exit of the chimneys! I also wanted to create moods of day and night using my LED lights. I wanted to take advantage of it to learn something new by using Arduino modules and a CAN bus as the control system for the animation, completely independent from the Train system in DCC. I had the chance to meet Patrick who was kind enough to offer to help with the development of my animation modules. It will soon be necessary to come up with a de-coupling system of which I have examples of digital modules from Kroiss and SD-Modell.
2 Michael Rabbitt, Iron Producing Blast Furnace period early 1940’s HO scale
3 Dean Freytag, The History, Making and Modeling of Steel, Walthers incc
4 Michael Rabbitt, Blast furnace, Iron Producing Blast Furnace period early 1960-1974’s HO scale
5 Bernard Kempinsky, Super-compact steel mill, Model Railroad Planning, 1999
6 François Pasquasy, Les Hauts-Fourneaux d’Ougrée, Céfal, 2008
7 Steel Mill Modeler Meet s’est par la suite intégré comme groupe dans la NMRA pour devenir le SMMSIG (Steel Mill Modeler Special Interest Group) http://smmsig.org/
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